Главная \ Продукция \ Технология производства \ ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ЭЛЕКТРОСВАРНЫХ ТРУБ

ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ЭЛЕКТРОСВАРНЫХ ТРУБ

Для выпуска прямошовных электросварных труб диаметром от 4 до 76 мм на заводе имеется 5 электросварочных станов. При изготовлении труб из углеродистых сталей используется метод высокочастотной сварки, из высоколегированных сталей - дуговой сварки в среде инертных газов.

Эти технологии в сочетании с физическими методами контроля и гидравлическими испытаниями обеспечивают надежность труб при использовании их в машиностроении и строительных конструкциях.

Снятие внутреннего грата, высокая чистота внутренней поверхности труб позволяют получать продукцию высокого качества. Дополнительно сварные трубы могут подвергаться оправочному и безоправочному волочению и прокатке на роликовых станах. Термообработка в печи с защитной атмосферой обеспечивает светлую поверхность труб.

На заводе применяется самая современная технология сварки — токами высокой частоты (радиочастотная). Основные преимущества этого способа сварки труб:

  • возможность значительного увеличения скорости сварки;
  • получение труб с качественным швом из горячекатаной нетравленой заготовки;
  • значительное уменьшение расхода электроэнергии на 1 тонну готовых труб;
    • возможность применения одного и того же сварочного оборудования при сварке различных материалов.

Принцип метода таков: ток высокой частоты, проходя по участку заготовки, интенсивно разогревает ее кромки, которые при обжатии «намертво» свариваются. Важным преимуществом метода высокочастотной сварки является то, что микротвердость сварного шва и переходной зоны всего лишь на 10-15% отличается от микротвердости основного металла. Такие структуру и свойства сварного соединения невозможно получить ни одним из существующих способов сварки труб.

Сырьем для производства электросварных труб является штрипс (свернутый в рулоны листовой металл), поступающий с металлургических комбинатов. Заготовка поступает в рулонах шириной от 500 до 1250 мм, а для производства труб необходима лента шириной 50-355 мм, т. е. рулон необходимо разрезать на узкие полосы. Для этой цели служит агрегат продольной резки.

Состыкованная лента тянущими роликами подается в барабанный накопитель полосы для обеспечения непрерывного технологического процесса за счет создаваемого запаса ленты. Из накопителя лента поступает в формовочный стан, состоящий из 8 клетей по два валка в каждой. Между каждой клетью находится пара вертикальных (эджерных) валков для стабилизации движения ленты. Формовочный стан предназначен для профилирования ленты в бесконечную заготовку в холодном состоянии.

Сформованная (но с открытой щелью между кромками) труба поступает в сварочный узел стана, где токами высокой частоты происходит сварка кромок. Часть металла за счет давления шов-сжимающей клети выступает как внутрь трубы, так и снаружи в виде грата.

После сварки и снятия наружного грата труба по рольгангу, находящемуся в закрытом желобе, направляется в калибровочно-профилирующий узел, при этом она обильно поливается охлаждающей эмульсией. Процесс охлаждения продолжается и в калибровочно- профилирующем стане, и при порезке трубы летучей дисковой пилой.

Калибровка круглых труб производится в 4-х клетевом калибровочном стане. Каждая клеть имеет два горизонтальных валка, а между клетями установлены вертикальные валки, также по две штуки.

Профилирование квадратных и прямоугольных труб производится в четырех 4-х валковых клетях участка профилирования.

Электросварные трубы для бытовых холодильников дополнительно после профилирования проходят высочастотный отжиг, охлаждение и затем поступают в ванну цинкования для покрытия антикоррозийным покрытием.

Отделка и сдача труб

В состав отделочного оборудования входят торчовочный станок с двумя торцовочными головками для обработки торцов труб; гидропресс для испытаний труб, которым это предписано нормативной документацией; пневмоиспытание труб для холодильников.